Das "Rooftop" DG-Kino

Zitat von Micha

Das ist jetzt im Vergleich zur GTX-960?

Genau, die war als Vergleich gemeint.

Es gab noch eine kleine Neuerung im Kino: ein Powerschalter.
Damit lässt sich das komplette Kino jetzt ein- und wieder ausschalten

startemall.jpg

Der sichtbare Schalter ist ein Klingelschild, was sich personalisieren lässt. An dem wurde der Drückknopf durch einen rastenden Knopf mit Power-Logo getauscht.
Die eigentlich Schaltzentrale ist ein kleiner ESP8266, der mittlerweile der dritte seiner Art hier im Kino ist.

Sobald der Knopf gedrückt wird, wird:
- der PC per WoL aktiviert
- die Steckdosenleiste per Relais eingeschaltet
- der Beamer per Netzwerkommando eingeschaltet

Drückt man den Knopf dann zum Schluss wieder, wird
- der PC per SoL (SleepOnLan) schlafen gelegt
- der Beamer per Netzwerkkommando ausgeschaltet
Dann darf aber nicht direkt der Strom der Steckdosenleiste ausgeschaltet werden, da sonst die Lüftungsteuerung des Beamers zu früh ausgeschaltet werden würde. Deswegen wird alle 10s abgefragt, ob der Beamer noch runterkühlt, oder schon ausgeschaltet ist.
Ist der Beamer aus, wird 2min gewartet und dann erst die Steckdosenleiste ausgeschaltet.

Der Schalter ist schon irgendwie eine Vereinfachung.
Nicht nur, dass man jetzt nur drauf drücken muss und es sich dann direkt bequem machen kann.

Sondern man muss auch nicht am Ende warten, bis der Beamer aus ist, um dann per Hand den Strom auszuschalten. So kann man direkt rausgehen, ohne sich darum zu kümmern

Zitat von olli

Als Besucher würde ich da direkt mal draufdrücken

Das darf der Besuch gerne machen. Allerdings erst nach Aufforderung(!), einmalig(!) und am Anfang(!)

Zitat von Last Action Hero

Wow! Kommt mir aber bekannt vor.

Leuchtet Dein Schalter auch blau?

Mist, beim kopieren erwischt
Nee, ist halt das Powersymbol, was ich ganz passend fand.

Der Schalter könnte zwar leuchten, dass ist allerdings nicht aktiviert. Wenn dann würde er rot leuchten, passend zum Rest.

Hier hat sich 'ne Weile nix getan. Wurde mal wieder Zeit, für ein Update...

Bisher hat mein guter, alter Yamaha RX-V2067 immer brav seine Dienste getan. Und das auch schon einige Jahre lang.

Das einzige was mir dabei fehlte, war die 4K Unterstützung. Ansonsten war ich immer zufrieden mit dem Gerät.

Nachdem ich aber dann doch schon eine Weile - immer mal wieder - nach einem neuen AVR Ausschau gehalten habe, ist es jetzt endlich passiert.

Der Yamaha wurde durch einen Marantz SR6015 ersetzt. Der eigentlich alles hat, was ich brauche: 4K, Atmos und 9 Endstufen.

Das Teil ist auch schon aufgestellt, eingerichtet, eingemessen... und hat seinen ersten Film hinter sich

marantz_2.jpgmarantz_1.jpg

Nachdem das jetzt soweit passt, sollen natürlich auch zwei neue LS an die Decke kommen.

Dafür wäre mein Plan ein Paar KEF Q100 zu nehmen, denen ein neues, flacheres Gehäuse zu geben und dann an der Decke zu befestigen.

Bei der Art der Befestigung bin ich mir allerdings noch nicht so ganz sicher, wie es am besten ist.

Der Ort war schnell gefunden: die beiden Aussparungen der Dachfenster direkt über der Sitzreihe. Da das Kino in einem Dachgeschoss ist, sind das die einzigen waagerechten Flächen, an denen die LS sinnvoll befestigt werden könnten.

Das Problem dabei ist nur, dass es eine Mietwohung ist. D.h. es sollte nach Möglichkeit ohne bohren, nageln oder sonstigen nicht reversiblen "Eingriffen" erfolgen. Momentan würde ich versuchen, sie irgendwie festgeklemmt zu bekommen. Oder zumindest ein Brett festklemmen, an dem man die LS befestigen kann.

Vielleicht hat jemand noch andere/bessere Ideen....

Hier mal Bilder von den Fenstern:

dachfenster_1.jpgdachfenster_2.jpg

Inzwischen konnte ich mir ein paar Q100 organisieren, um mit deren Umbau anzufangen.

An die ran zukommen, war auch gar nicht so schwer

Bisher liefen ein Paar Q100 als Backsurround im Kino.
Die neuen BSR sind jetzt zwei LS50, die vorher auf dem Schreibtisch standen.

Dort ist jetzt ein Paar DIY Koaxe eingezogen, die in letzter Zeit ungenutzt im Keller standen.

Also quasi nur einmal durchrotiert.

Aus den Q100 wurden jetzt mal die Treiber enternt, um damit ein neues Gehäuse zu planen.

Das Gehäuse soll geschlossen und kein BR mehr sein. Um das simulieren zu können, müsste man entweder die TSPs selbst ermitteln. Oder die nehmen, die bereits jemand anderes freundlicherweise ermittelt hat: Kef Q100 Speaker Drive Unit Testing

Wenn man die Werte in WinISD eingibt, kommt ein Volumen von 1,3l raus, für ein QTC von 0,7

Das ist natürlich viel zu klein.

Der Treiber an sich braucht eine Tiefe von 10cm.

q100_treiber.jpg

Wenn man dann die bisherige Schallwandbreite von 18cm beibehalten will, kommt man schon bei einem Würfel (Höhe=Breite=18cm) auf 3,2l mit einem QTC von 0,55

Der Unterschied zwischen beiden Volumina sieht in der Simu so aus:

winisd_q100_cb.png

Der -3dB Punkt liegt so bei 125-130Hz, was durch die OnWall-Montage sicher noch nach unten unten gehen wird.

Sollte für einen Height-LS also vermutlich ausreichen.

Neben dem neuen Gehäuse scheint es auch Sinn zu machen, dem Treiber eine neue Weiche zu spendieren.

Wie man hier sieht, waren die KEF Entwickler wohl etwas zu sparsam mit den Weichenbauteilen, was dazu führt, dass der TMT zu langsam aus dem Rennen genommen wird und die Spitzen bei 8-10kHz noch deutlich zu laut sind.

Glücklicherweise gibt es in dem Post auch direkt den Vorschlag einer Alternativweiche, die das besser macht. Da wird der TMT schneller aus rausgenommen und sollte dadurch auch belastbarer werden.

Damit habe ich erstmal ein paar Hausaufgaben für die nächsten Tage bekommen

Über die Originalweiche wurde bspw auch hier schon mal diskutiert: Kef Q100 Messungen + Pimp?

Dem entnehme ich mal, dass die Weiche schon noch Optimierungspotential hat. Deswegen versuche ich mich mal daran

Wenn die neue nicht passt, liegt die alte immer noch bereit, wieder aktiviert zu werden.

BR ist nicht unbedingt eine Option.

Ja, man spart Hub im Grundton. Das Rohr müsste aber an die Front, wodurch wieder anderer "Kram" mit rauskommen kann.

Zudem scheint es auch Erfahrungen mit einer geschlossenen Q100 zu geben, die recht positiv sind: KEF Q100 - Lazy Pimp

Dazu kommt noch, dass ich noch nie ein BR Gehäuse geplant habe (bin halt eher CB-ophil)

WinISD gibt mir, bei gleichem Rohrquerschnitt wie das Original und ebenfalls 3,2l Gehäusevolumen, zumindest eine Länge von 34cm vor - was schwierig unterzubringen werden könnte.

winisd_q100_br.png

Joa, vlt schon eher.

Das erhöht halt den Aufwand nochmal - sowohl finanziell, als auch von der Umsetzung.

Für Front-LS wäre es mir wohl auch zu wenig. Für Effekt/Height-LS sollte es aber passen.
Ja... dort oben kommen auch tiefe Töne raus, wird jetzt vlt jemand ganz richtig sagen. Wenn die letzten Hz oder dB dabei fehlen, ist das für mich okay.

Die Weichenbauteile sind bestellt und kommen hoffentlich bald.

Und der Plan für das Gehäuse ist auch soweit fertig:

q100_mod_su.png

So wird die Box nur noch halb so hoch/tief wie vorher: 12,5cm

Das Brett der Rückwand ist deswegen so lang, damit es direkt damit befestigt werden kann.

Das Holz dafür konnte ich heute auch schon besorgen. Nur zugeschnitten muss es noch werden.

Dafür hat zum Gück wieder der Makerspace DA mit seiner Holzwerkstatt offen, in der man sowas schön machen kann. Hoffe nur, ich weiss noch wie man die Tischkreissäge bedient und behalte alle Finger

Nachdem ein anderes Projekt kurzfristig erledigt werden musste - mein Fileserver hat mehr und mehr rumgezickt und musste neu aufgesetzt werden, d.h. neues Mainboard und neues OS - hab ich mich wieder dem Thema Height-LS gewidmet.

In der Zeit kam mir die "dumme Idee", die LS doch als 3D-Druck zu erstellen.
Das wollte ich eigentlich schon lange mal machen. Und das wäre jetzt eine gute Gelegenheit, weil das Gehäuse von der Größe noch druckbar wäre.

Deswegen hatte ich mal versucht ein Gehäuse für den Drucker zu modellieren.

Erste Version ist quasi eine Übertragung des bisher geplanten Gehäuses in ein Modell.
Dazu kamen noch ein paar Stützen, um die Wände etwas stabiler zu machen.
Die Wände selbst sollen hohl gedruckt werden, um dort nachher Sand einfüllen zu können und das ganze zu beruhigen.

q100_height.png

Die erste Version nutzt halt nicht wirklich die Freiheitsgrade, die ein 3D-Druck bietet.
Deswegen kam V2 - Modell Blumentopf

qh100.png

Nutzt zwar schon mehr die Möglichkeiten, ist im nachhinein aber doch akustisch ziemlich wenig optimal. Durch die runde Form ist der Bafflestep ringsum immer an der gleichen Stelle, wodurch die Störung bei einer Frequenz maximal werden würde.

Noch dazu ist mir aufgefallen, dass sich die hohle Form eigentlich nicht drucken lässt. Beide Gehäuse haben immer an einer Stelle einen so grossen Überhang, dass dafür Stützstellen gedruckt werden müssten. Das ist aussen zwar kein Problem, da man die Stützen einfach abmachen kann. Im Hohlraum zwischen den Wänden, kann man sie aber nicht mehr entfernen. Dadurch lässt sich dann natürlich auch ein Sand mehr einfüllen.

Also erstmal die Idee mit dem 3D-Druck verworfen.

Bis mir die Idee kam, das Gehäuse in mehreren Teilen zu drucken und nicht alles auf einmal.
Genauer wird zuerst die Innenhülle und danach die Aussenhülle gedruckt. Beide sollen dann nachher bspw. mit Abstandhaltern zusammen geklebt werden.

Für das Gehäuse V3 hatte ich mich dann wieder an meine Sidesurrounds erinnert und deren Form aufgegriffen.
Raus kam dabei das hier:

qh100_v2.png

Das Modell kann in sechs Teilen gedruckt werden, die nachher alle wieder zusammengefügt werden.
Zusätzlich kann die Frequenzweiche (hoffentlich) unter eine der beiden Seitenteile verschwinden.

Und um doch wieder etwas in Richtung Holzgehäuse zu kommen, würde ich gerne Holzfilament dafür verwenden. Das stand auch schon länger auf meiner ToDo-Liste zum ausprobieren.

Mal schauen, ob das alles so klappt....

Inzwischen bin ich schon ein paar Schritte weiter.

Das Modell wurde noch etwas verfeinert. Es kamen Schraublöcher und eine Versteifung im inneren dazu. Ausserdem wurde die Befestigung des Treiber noch ein wenig verbessert.

qh100_v2_exp.png

Dann wurde schon mal der Befestigungsring für den Treiber gedruckt, zusammen mit der Bodenbefestigung.

Für den Ring um den Treiber hatte ich erstmal zwei dünne Testringe gedruckt, um zu sehen, ob die Löcher und der Durchmesser passen.
Da das alles okay war, ging es an den eigentlich Ring.

qh100_ring.jpg

Der passt jetzt gut, sitzt nicht zu straff und hat ein wenig Luft.

Gedruckt wurde der Ring noch mit dem bisherigen PLA in schwarz.

Für die Seitenteile und das Gehäuse selbst, wollte ich ja erst Holzfilament verwenden.
Davon hat mir dann ein Freund abgeraten, weil es etwas schwerer zu drucken sein soll.

Also hab ich mich für das hier entschieden, was die passenden Eigenschaften hat: hohe Stabilität, gute Zug und Biegefestigkeit, biologisch abbaubar und aus erneuerbaren Rohstoffen hergestellt.

Ein paar erste Testdrucke, um die passenden Druckparameter zu ermitteln, sahen auch gut aus.

Also wurde das erste Seitenteil gedruckt:

qh100_side.jpg

Da hat zum Glück auch alles gut geklappt. Deswegen ist das zweite gerade in der Mache...

Beim Druck muss man halt ein wenig Geduld mitbringen. Alleine das Seitenteil hat jetzt gut 17h gedauert. Das brauche ich viermal. Und die Innen- und Aussengehäuse dauern jeweils nochmal länger.

Der Drucker wird die nächste Zeit also gut ausgelastet sein.

Inzwischen sind alle Teile für eine erste Box ausgedruckt.

Deswegen wurde mit dem Zusammenbau schon mal begonnen.

Abschluss- und Treiberring

qh100_ring.jpg

Innenhülle + Treiberring

qh100_inner.jpg

Aussenhülle + Treiber

qh100_outer.jpg

Inkl Seitenteile

qh100_sides.jpg

Schallwand geschliffen

(sieht auf dem Bild deutlich unschöner aus)

qh100_sanded.jpg

Mit Sand aufgefüllt

qh100_halffill.jpg

Komplett aufgefüllt und verschlossen

So macht das Gehäuse auch direkt einen haptisch wertigeren Eindruck und ist deutlich schwerer geworden.

qh100_fill.jpg

Die Teile haben zum Glück alle zusammegepasst. Denn während dem Druck hatte ich gemerkt, dass nicht alles 100% perfekt rauskommt. Ein paar kleine Toleranzen gab es dabei.

Der Abschlussring ging auch sehr stramm und nur nach abfeilen von ein paar Ecken drauf.

Da sollte ich für die nächste Box wohl ein paar Toleranzen mit einplanen.

Als nächstes geht es an die Frequenzweiche.

Da hatte ich vorhin schon mal alle Teile probeliegen lassen. Und so passen sie auch unter eins der Seitenteile und sind dann nachher nicht mehr sichtbar.