Planungs- und Bauthread erstes Heimkino

„Dann kam die Nut“

Die beiden Verstrebungsteile zwischen Boden und Deckel bzw. zwischen den Wänden links und rechts wollte ich nicht einfach auf die Innenwände setzen, sondern ich habe mich dazu entschieden, sie jeweils 5 mm in die Seitenteile einzulassen:

Sketchup Subwoofer - Verstrebung.png

Also wurden als nächstes jeweils die beiden gegenüber liegenden Seitenteile passend aneinander gelegt und die Nut durch beide Teile gefräst:

Also je 12 „Doppel“-Nuten für die Seitenwände links/rechts sowie für Boden/Deckel.

An dieser Stelle war ich froh, dass ich mir zur grünen Bosch-Oberfräse den Professional-Führungsschienen-Adapter zugelegt hatte. Den musste ich zwar etwas umbauen, da er für die grüne POF1400 gar nicht gedacht ist, aber dank einer ausführlichen Anleitung in der Amazon-Rezension war das kein echtes Problem. Ein dickes „Danke“ an den Autor!! Mit der Führungsschiene war das Nut-Fräsen auf jeden Fall wesentlich angenehmer als mit dem einfachen Parallel-Anschlag, der mit der POF mitgeliefert wird. Zum einen kann man mit der Führungsschiene viel präziser in der Spur bleiben und zum anderen ist die Feinverstellung extrem hilfreich, wenn man wie ich eine 15 mm – Nut mit einem 12 mm – Fräser erstellen will, da der Fräser viel exakter für die 2. Fräsung vorschoben werden kann.

„Muss man das machen?“

Nein, man kann natürlich die Verstrebungsteile auch einfach auf die Innenseiten leimen.

„Warum machst Du es dann?“

Weil ich den Spleen hatte, das dies die „bessere“ Verbindung sei: die eingesetzten Verstrebungs-Bretter wären fester mit den Seitenwänden verbunden, als wenn man sie nur an den Stirnseiten anleimt. Ich denke das ist auch so, aber der Effekt dürfte vermutlich recht gering ausfallen.

Anderer Grund war, dass man so die Lautsprecher-Teile sehr schön testweise zusammenstecken kann, ohne dass sie einem sofort wieder auseinanderfallen. Auch beim endgültigen Zusammenbauen zum Verleimen können diese Steckverbindungen in meinen Augen das Leben erleichtern.

„Würdest Du es wieder so machen?“

Im Moment würde ich ehrlich gesagt mit einem unentschiedenen „Jein“ antworten. Die eingesetzten Kanten finde ich zwar weiterhin gut, aber stabil wäre das Konstrukt natürlich auch ohne sie. Und ob sie das endgültige Zusammenleimen wirklich einfacher machen, hängt vermutlich von der persönlichen Vorgehensweise ab. Mir persönlich erleichtert es diesen Schritt, da ich denke dass ich damit die Verstrebungen qualitativ besser angeleimt bekomme.

„Lamello Lamello Lamello“

Damit die einzelnen Bretter später beim Zusammenleimen einerseits nicht auseinander purzeln und andererseits möglichst genau in Position kommen, habe ich die Bretter mittels Lamellos verbunden.

2021-07-05 DSC_0003 - Lamellos gefräst.JPG

Und da jedes Brett mit dem anderen per Lamellos verbunden ist, kommt da schon eine Menge zusammen: für Front, Rückwand, Boden und Deckel je 8 Stück sowie für die Seitenwände links/rechts je 4 Stück. Macht in Summe 40 Lamellos pro Lautsprecher bzw. 480 Lamellos insgesamt. Diese Menge ist mir allerdings auch erst später aufgegangen, so dass ich zu meiner „200 Stück reichen dicke!“-Packung zwischendurch noch einen kleinen 500er-Sack als Nachschub besorgt habe.

Danach Test ob es auch passt:

2021-07-05 DSC_0004 - Test Lamellos_autoscaled.jpg

Wer genau hinschaut, wird vielleicht den Hinweis „kein Lamello“ auf dem Rückwandbrett unten bemerken. Ups, was ist da passiert, gerade habe ich doch geschrieben, dass in alle Bretter Lamellos reinkommen?

Nunja, nachdem ich aus der ersten MPX-Platte die Teile für die ersten 2-3 Lautsprecher geschnitten und mit dem Bau des ersten Lautsprechers begonnen hatte, musste ich feststellen, dass meine Berechnung für die Länge der Seitenwände nicht ganz gepasst hatte: sie waren um 1 mm zu kurz! Damit war das Bodenbrett nicht mehr bündig zur Kante des Rückwandbrettes und das Einfräsen der Lamello-Löcher hat an dieser Stelle keinen Sinn gemacht (im Gegenteil, das Bodenbrett wäre dann auf Abstand zu den Seitenwänden gehalten und später nicht richtig verleimt worden). D.h. bei den ersten 2-3 Lautsprechern habe ich nun einen unhübschen Überstand der Front- und Rückwand von 1 mm. Wie ich mich kenne wird später vor dem Lackieren der Boxen der Bündigfräser ausgepackt und der Überstand weg gefräst…

Aber wieso überhaupt 1 mm Überstand bzw. Seitenwände zu kurz? Nun, da habe ich zu sehr den Soll-Maßangaben der MPX-Platten vertraut: denn wie sich bei genauem Nachmessen herausgestellt hat, sind die 18er-MPX-Platten nicht wirklich 18 mm stark, sondern nur 17,5 mm. Boden- und Deckelbrett sind also je 0,5 mm dünner als in Sketchup geplant, daher insgesamt 1 mm Fehler. Daher sind danach von mir die Seitenwände für die restlichen Boxen jeweils 1 mm länger gesägt worden.

Lessons learned: nicht blind auf fremde Maßangaben verlassen!

„Muss man das machen?“

Ein klares „Nein“, muss man nicht. Heerscharen anderer Boxenbauer sind und werden ohne Lamellos klarkommen.

„Warum machst Du es dann?“

Lamellos sind toll! Und mit einer vernünftigen Lamello-Fräse sind die Löcher fix gemacht und sie erleichtern den Zusammenbau der Bretter ungemein: die Bretter sind wirklich bündig, können probeweise einfach zusammengesteckt werden und beim Verleimen rutscht nichts.

„Würdest Du es wieder so machen?“

Auf jeden Fall! Hatte ich schon erwähnt: Lamellos sind toll!

Zitat von EraserMacki

Finde ich echt beeindruckend welche Mühe du dir gibt's bei dem Bau der Subs und den langen Erläuterungen. Wenn ich da an den Bau meiner Subs des DBAs denke... Spanplatten zusammengeschraubt, Loch rein, fertig.

Danke für die Blumen! Ich hoffe die Mühe zahlt sich am Ende auch aus. Und da ich in diesem Forum so viele nützliche Dinge mitnehme, ist es das mindeste, das ich auch entsprechend etwas berichte. Ich hoffe ich langweile damit nicht.

„Vom Bohren und Senken“

Da ich ja Newbie im Bereich des Lautsprecher-Baus bin, habe ich nicht die nötigen Mengen Zwingen im Haus, um eine Box beim Verleimen gescheit einspannen zu können. Und da ich nicht vor habe in Zukunft noch weitere Boxen zu bauen, wollte ich mir nicht die nötigen Zwingen nur für diese Einmal-Aktion zulegen.

Damit die Bretter beim Verleimen aber trotzdem ordentlich zusammengepresst werden, habe ich mich daher für die „Schrauben“-Lösung entschieden.

Und damit a) es nachher ordentlich aussieht und b) ich Hektiker beim Verleimen die Schrauben nicht auf die Schnelle kreuz und quer in die Bretter jage, habe ich in den betreffenden Brettern die Schraubenlöcher vorgebohrt. Das ganze mit einem kombinierten Bohrer plus Senker, so dass die Schrauben ordentlich versenkt werden können:

Aber: pro Box sind das 52 Löcher, also insgesamt 624 Löcher…

„Muss man das machen?“

Nö, wer die passenden Zwingen hat, wird’s vermutlich nie so machen.

„Warum machst Du es dann?“

Wie gesagt, keine Lust eine Armada Zwingen zu kaufen. Und da ich keine Experimente mit Spanngurten, Beschweren oder sonstiger alternativer Methoden anfangen wollte, ist Verschrauben für mich eine praktikable Methode. Natürlich könnte ich die Schrauben auch „frei Schnauze“ reinjagen, aber wenn ich Pingel das Ergebnis nachher sehen würde, würde mir vermutlich schlecht.

„Würdest Du es wieder so machen?“

Ich denke ja: sieht ordentlicher aus und macht das Verschrauben während es Verleimens entspannter. Zumindest für mich.

Verstrebungen…

Um aus einer bekannten alten Detektiv-Serie zu zitieren: „Ich weiß was Sie sagen wollen, und Sie haben Recht!“. Denn: hier habe ich es etwas übertrieben!

Was ist passiert? Man zeichne in Sketchup zwei gekreuzte Bretter als Innen-Verstrebung und schneide sie oben aus, damit der Lautsprecher in die Box passt. Soweit, so gut. Aber dann mache man Löcher in diese Bretter, damit sich das Luftvolumen in der Box weiterhin bewegen kann und verfalle dabei dem Gedanken, so viele Löcher wie möglich unterzubringen. Das Unheil nimmt seinen Lauf und man endet z.B. bei einem solchen Entwurf:

Sketchup Subwoofer - Verstrebung.png

Ok, ich finde ihn immer noch hübsch, aber wenn ich geahnt hätte, wie viel Zeit mich diese vielen Löcher am Ende kosten würden…

Als erstes habe ich mir aus den ersten beiden Verstrebungsbrettern Schablonen erstellt: den auszuschneidenden oberen Bereich 1:1 aus Sketchup ausgedruckt, auf die Bretter übertragen und dann mit der Dekupiersäge und Oberfräse so gut wie möglich ausgesägt. Danach die Mittelpunkte der diversen Löcher angezeichnet und mit einem 3mm-Bohrer durchgebohrt:

2021-06-05 DSC_0059 - Verstrebung - Schablonen_autoscaled.jpg

Danach dienen diese Schablonen als Kopiervorlage für den Bündigfräser:

Die runden Ecken am vertikalen Schlitz danach mit der Dekupiersäge eckig gesägt, damit sich später die beiden Verstrebungsbretter ineinander stecken lassen:

Dann kam der unangenehme Teil: die Löcher bohren. Ganz ehrlich: mit Lochsägen in MDF Löcher zu sägen macht (mir) nicht wirklich Spaß. Die ersten paar Millimeter funktionieren zwar gut, aber sobald es etwas tiefer geht, erwärmt sich das MDF bzw. die Lochsäge zu stark und der Kleber im MDF fängt an die Zähne der Lochfräse zuzuschmieren. Meist fängt das Material auch noch an zu kokeln, je nach Umdrehungsgeschwindigkeit der Säge früher oder später, aber bei fast allen Durchmessern. Ob es bei MPX besser wäre kann ich nicht sagen, aber hier beim MDF fand ich es ziemlich nervig. Aber vielleicht hat mir da auch einfach nur der passende Tipp gefehlt.

2021-08-13 DSC_0039 - Verstrebung - Löcher.JPG

Schlussendlich bin ich dazu über gegangen und habe die Löcher erst nur bis zur halben Brett-Tiefe gesägt, das Brett umgedreht und dann den Rest von der anderen Seite gesägt. Damit hielt sich das Ankokeln in Grenzen.

Damit blieben aber meist kleine Grate auf halber Tiefe der Löcher stehen, die ich Pingel dann natürlich noch mit Schleifpapier so gut es ging abgeschliffen habe. Wird nie je ein Mensch zu sehen bekommen, aber so sind wir Pingel halt.

Am Ende sieht ein Paar Verstrebungsteile nun so aus:

2021-07-07 DSC_0002 - Verstrebungen fertig_autoscaled.jpg

War deutlich mehr Arbeit als gedacht, aber ich bin zufrieden.

„Muss man das so machen?“

Nö, sicher nicht, viele Wege führen nach Rom. Von einfachen angeleimten Leisten bis noch komplexeren Strukturen gibt es im Internet alles zu sehen.

„Warum machst Du es dann?“

Weil ich Konstruktionen solcher Art häufig gesehen habe, weil ich sie einfach toll finde (ich weiß, kein sinniges Argument) und weil ich aus dem Bauch heraus denke, dass solche Bretter mit langen Kanten einen besseren Effekt haben als einfache Leisten mit kleinen Auflageflächen. Und sicherlich auch ein Teil "Spaß an der Sache".

„Würdest Du es wieder so machen?“

Die Grundbretter ja, die Löcher aufgrund des Zeitaufwandes nicht. Moe hatte mir damals bereits geschrieben, dass die großen 121mm-Löcher ausreichen würden, aber da ich nun mal so angefangen hatte und alle Boxen gleich haben wollte, habe ich so weiter gemacht. Bei neuen Boxen würde ich es entweder bei diesen großen Löchern belassen oder statt dessen pro Brett zwei große Bereiche ausschneiden (per Stichsäge und Bündigfräser). Das ginge insgesamt sicherlich schneller.

Naja, gaanz so schlimm bin ich nicht, keine Sorge.

Einerseits versuche ich es halt beim ersten (und vermutlich/hoffentlich letzten) Mal möglichst gut hinzukriegen und andererseits ist auch ein gewisser Spieltrieb "am Machen" dabei. Bin ja sonst nur Schreibtischtäter, da ist das Werkeln mal eine nette Abwechslung...

Aber ich weiß, ich treibe durchaus mehr Aufwand als nötig. Aber so lange ich keinen Unsinn mache, ist es ja gut. Die reine Arbeitszeit ist eigentlich auch gar nicht so schlimm, die langen Pausen zwischendurch halten halt sehr auf...

Fronten

Den größten Respekt hatte ich vor den Fronten, da das Lautsprecher-Chassis dort so bündig wie möglich eingelassen werden sollte. Daher galt es einerseits einen passenden Ring von 6 mm Tiefe und 144 mm Breite zu fräsen, als auch danach das passende Loch zum Durchstecken des Chassis.

Damit sich das auszufräsende Kreisstück samt Fräszirkel nicht bewegen kann, habe das Frontbrett nicht nur am Tisch festgespannt, sondern im Bereich des Kreises mit doppelseitigem Klebeband am Untergrund fixiert. Das hat sehr gut funktioniert.

Als nächstes ging es an die Schraubenlöcher zur Befestigung der Chassis. Dazu habe ich mir an einem Chassis die gewünschte Referenz-Position per Kreppband angezeichnet und dann jeweils an der Front-Mitte ausgerichtet:

2021-07-13 DSC_0008 - Chassis-Bohrlöcher anzeichnen.JPG

Danach die Position der Schraubenlöcher mit einem passenden Körner auf die Frontplatte übertragen:

2021-07-13 DSC_0010 - Chassis-Bohrlöcher anzeichnen.JPG

und anschließend an der Standbohrmachine gebohrt:

2021-07-13 DSC_0012 - Chassis-Bohrlöcher bohren.JPG

Ergebnis:

2021-07-13 DSC_0013 - Chassis-Bohrlöcher bohren.JPG

Zum Einziehen der Einschlagmuttern habe ich mir aus einem Stück Restholz ein kleines Tool gebastelt. Damit kann man ohne Schlag die Einschlagmuttern ins Holz ziehen. Aufgrund der Fase musste ich das Tool allerdings mit einer Zwinge befestigen, damit es beim Einziehen der Mutter nicht in Richtung Fase kippt:

Danach die Einschlagmuttern noch mittels kleiner Schrauben gegen Verdrehen gesichert:

Montagetest Chassis: puh, sitzt!

2021-07-13 DSC_0023 - Chassis-Probemontage.JPG

Rückwände

Das komplette Gegenteil zu den Fronten: lediglich ein Loch für die Neutrik-Buchse zu bohren, 24mm Forstner-Bohrer, fertig.

2021-07-17 DSC_0037 - Rückwand Neutrik-Buchse.JPG

Dazu passend pro Box das interne Lautsprecher-Kabel zwischen Neutrik-Buchse und Chassis abgelängt und die Neutrik-Buchse angelötet:

Bis hier sind nun alle Teile für 12 Boxen fertig vorbereitet. Alle nachfolgenden Schritte habe ich erst einmal nur mit der Pilot-Box vorgenommen.

Zuschnitt Dämpfungsmaterial

Die Boxen sollen zu ca. 50% mit Dämpfungsmaterial gefüllt werden, das als Platten im Maß 100 x 50 x 5 cm vorliegt. Am Ende soll es ungefähr so aussehen:

2021-05-14 Qtc 0,707 (28) - Dämmstoff neu.png

D.h. die Platten mussten nun erst einmal in die entsprechenden Teile zerschnitten werden. Da sich das Material sehr einfach mit einem scharfen Teppichmesser durchschneiden lässt, musste ich lediglich für eine saubere Schnittkante sorgen.

Dazu habe ich das Material mit der geplanten Schnittkante an der Kante meiner Arbeitsplatte angelegt und oben mit einer Latte fixiert, die parallel zur Arbeitsplattenkante ausgerichtet war:

2021-07-12 DSC_0002 - Dämpfungsmaterial zuschneiden.JPG

Dann nur noch mit einem langen Teppichmesser gerade an Arbeitsplattenkante und Leistenkante entlang fahren und das war’s:

2021-07-12 DSC_0003 - Dämpfungsmaterial zuschneiden.JPG

Dann die einzelnen Teile mit normalem Holzleim in der Box angeleimt, damit sie sich nicht in Bewegung setzen können.

Endergebnis (etwas anders angeordnet wie eingangs dargestellt, weil sich bei der Pilot-Box die Neutrik-Buchse nicht am optimalen Ort befindet):

2021-07-30b DSC_0002 - mit Dämpfung.JPG

Montage Pilot-Box (soweit bereits erledigt)

Dazu will ich an dieser Stelle gar nicht so viel schreiben, da ich es nicht sonderlich gut dokumentiert habe, das kommt eher erst bei den restlichen Boxen.

Die Box wurde halt verleimt, sofort verschraubt und soweit vorhanden mit Zwingen versehen:

Danach die Innenkanten zusätzlich mit Leim abgedichtet (Bild vor und nach dem Trocknen):

Und dann das Dämpfungsmaterial eingeklebt (aber das hatten wir oben ja schon):

2021-07-30b DSC_0002 - mit Dämpfung.JPG

Montage Pilot-Box (nächste Schritte)

Ich denke, so weit sieht alles gut aus, so dass ich mich nun daran machen kann, die Pilot-Box zuzumachen.

Das heißt, folgende Schritte stehen für mich an:

• Frontplatte auf den Korpus leimen
• den unnötigen 1mm-Überstand an Front- und Rückseite mittels Oberfräse und Bündigfräser entfernen(vermutlich nur bei Box 1 bis 3)
• die harten Gehäusekanten würde ich mit Oberfräse und einem 45°-Fräser "entschärfen"
• an der Front die Schrauben entfernen, durch 8x40mm - Holzdübel ersetzen und bündig schleifen. Dabei bin ich mir noch nicht ganz schlüssig, ob ich die Holzdübel nur 10 mm tief einsetze (also eine rein optische Maßnahme) oder auf den vollen 40 mm (als echten Ersatz für die Schrauben).
• Front sowie vorderen Bereich der Seitenteile schwarz streichen (für mehr reicht mein Warnex-Vorrat nicht, aber da man die Boxen später in der Baffle Wall bzw. hinter der Verkleidung eh nur mit der Front sehen wird, ist das auch egal)
• Neutrik-Buchse in die Rückwand einsetzen und abdichten
• an der Front das Dichtband für das Chassis in die Fase kleben
• das Dichtband an den Stellen, an denen später die Chassis-Schrauben durchgehen müssen, leicht perforieren
• das Lautsprecher-Kabel ans Chassis löten
• Chassis auf die Front setzen und festschrauben
• Dichtheitstest

Ich hoffe, dass ich keinen wichtigen Schritt übersehen habe.

zum Dichtheitstest:

Wie genau aber funktioniert der Dichtheitstest? In einem alten Thread habe ich gelesen, dass man das Chassis vorsichtig nach innen drücken soll und je nachdem wie schnell oder langsam das Chassis wieder in die Ausgangslage zurückkehrt, ist die Box undicht bzw. dicht.

Meine Fragen:

1. Wo genau soll ich auf dem Chassis drücken? Ich vermute auf der Abdeckkappe in der Mitte, ist das richtig? Die Kappe hält das aus?
2. Wie tief soll ich drücken? Der Scanspeak hat ein X_max von 12,5 mm sowie X_lim von 28 mm. Also besser nicht wesentlich tiefer als Xmax drücken, richtig?
3. Muss man dazu richtig Kraft aufwenden oder lässt sich die Membran leicht eindrücken? Ich möchte nicht unnötig wie Bolle herumdrücken und mir womöglich die Membran beschädigen.
4. Nach dem Eindrücken sofort loslassen oder für ein paar Sekunden in dieser Position halten?
5. Dicht ist das Gehäuse, wenn sich die Membran nur langsam in die Ausgangslage bewegt?

Sollte dieser Testansatz Unsinn sein, dann bitte gerne eine alternative Testmethode beschreiben!

Zitat von camicase

Also erstmal meinen großen Respekt für die ganze Arbeit, die du dir machst. Auch wenn ich das teilweise nachvollziehen kann, weiß ich nicht, ob ich so viel Geduld hätte.

Und jetzt noch ein kleiner Tipp von einem kleinen Holzwurm: Maxcut. Das ist ein kostenloses Tool, mit dem man sich den Plattenzuschnitt optimieren lassen kann. Sehr hilfreich!

Danke für die Blumen. Ich bin nicht unzufrieden mit dem Weg den ich beschritten habe, aber wie immer: wenn ich es nochmal machen würde, würde ich sicherlich ein paar Dinge anders machen. Aber sofern die Boxen später auch tatsächlich funktionieren, bin ich glücklich und zufrieden. Auch wenn ich mir vielleicht etwas zu viel Arbeit gemacht habe.

Danke für den Tipp bezüglich "Maxcut". Ist für's nächste Mal abgespeichert. Ich hatte es statt dessen mit einem Grafikprogramm gemacht, das ging auch ganz gut.