Beiträge von Nighthawk

    Eine Frage zum Dämmmaterial: ich habe Steicoflex auch bei uns im Dachgeschoss verbaut. Wenn ich mich recht entsinne, dann hatte das einen recht starken Eigengeruch. So wie ich das sehe, wirst Du das ja auch nicht mehr einpacken können/wollen.

    Das mit dem Eigengeruch stimmt, ich finde es aber nicht sehr störend, da es nur etwas stärker nach Holz riecht.

    Bezüglich Geruch war sicher das Pappelholz der Diffusoren wesentlich stärker.

    In Summe habe ich von dem 4mm Pappelholz ca. 43x Platten in ca. 2,8x2,5m verbaut und der Geruch ist auch heute noch nicht ganz weg.

    Das SteicoFlex liegt jetzt schon länger in meiner beheizten Garage und selbst bei der wesentlich größeren Menge die dort liegt, ist der Geruch in der Zwischenzeit fasst nicht mehr zu riechen.

    .... ich lasse so etwas immer meine Frau und Tochter testen und denen stört der Geruch überhaupt nicht ...


    Aufgrund der Masse an Holz im Kino und weil meine Werkstatt im Keller ist, habe ich sowieso einen leichten Holzgeruch immer im Keller.

    Was alternative Dämmmaterialien (zur Steinwolle) betrifft, finde ich Hanf viel aufdringlicher im Geruch als SteicoFlex


    Übrigens kommt noch schwarzes Unkrautflies (Stoff keine PVC) davor, aber hauptsächlich als Rieselschutz und damit das helle SteicoFlex nicht durchschimmert.

    ... und weiter geht es:


    Anschließend habe ich den Rahmen an meiner Ständerkonstruktion mit Distanzplättchen

    ausgerichtet.

    Diese Distanzplättchen gibt es in diversen Stärken, womit man sehr genau die Rahmen ausrichten kann.

    Hier kann man jetzt auch erkennen, warum ich so große Langlöcher eingefräst habe.

    Zum einen können die KEKU-Halte sich besser beim Ausrichten bewegen und zum anderen sind die Halter jeweils um 10mm nach oben und beim Nachbarrahmen um 10mm nach unten versetzt.

    Hierdurch treffen dann die Schrauben nicht aufeinander.


    … ist sicher schon jedem einmal passiert, dass bei einem Rahmen eine Innen-, und Außen-Schraube sich getroffen haben …


    Es gibt jetzt hier sicher einige die sich fragen, warum ich mir so viel Mühe beim Ausrichten mache.

    Mich stört es einfach gewaltig, wenn man später bei Steiflicht sieht, wie uneben eigentlich die Wände sind.


    Auf den vorherigen Bildern habe ich ja schon gezeigt, dass ich auch beim Verputzen immer mit Steiflicht arbeite (mache ich in meinem ganzen Haus so) und ich bin der Meinung das man an diesen Details auch die Wertigkeit der Arbeiten später sieht.






    ... und weiter geht es:

    Wie ich bereits geschrieben habe, muss ich leider die Fortführung des Baus meiner Hushbox nach hinten schieben, weil ich in meinem Holzlager einfach nicht an die entsprechenden Platten komme.

    Da ich immer komplette Holzplatten kaufe, und kein Tischler bin oder eine Tischlerei habe, sind diese Platten aktuell in meinem Lackierraum an eine der Wände gelehnt.

    Leider stehen jetzt aber einige andere Platten mit einem Einzelgewicht von ca. 160kg davor, weshalb ich erst einmal wieder Material abarbeiten muss.

    Vor diesem Hintergrund habe ich beschlossen den Bau meiner Rahmen vorzuziehen und kann in diesem Zusammenhang auch einen größeren Teil meines SteicoFlex endlich verarbeiten.

    Weil diese Arbeiten etwas länger dauern werden, habe ich im Sinne eines Cliffhängers beschlossen, die Fertigung eines Rahmens zu zeigen und werde dann immer wieder Bilder von einzelnen Abschnitten hier einstellen


    Rahmenbau:

    Um die Rahmen an meinen Ständerkonstruktion sehr genau auszurichten, habe ich jeweils für oben als auch unten eine Anschlagleiste gefertigt.

    Unten ist diese Leiste unterhalb meiner ALU-Profile für die LED-Leisten und oben mit einem Abstand zur Decke, damit später noch Stoffklemmleisten dazwischen passen (die Decke bekommt nur im vorderen Bereich abnehmbare Rahmen.

    Auf den Steher habe ich wiederum in der Senkrechten Anschlagsklötzchen geklemmt, die mit einem vordefinierten Abstand zu Mitte positioniert sind.

    Den Abstand benötige ich, damit nach der Bespannung sowohl der Stoff als auch ein Demontagehaken noch dazwischen kommen, um im Bedarfsfall die Rahmen zu lösen.


    Die Leisten sind übrigens nicht einfach auf der Kappsäge in 90°gesägt.

    Da auch bei meiner Fertigungsqualität es Toleranzen gibt, habe ich jeden Winkel mit einer Schmiege gemessen und auf meine Kappsäge übertragen.





    Die Rahmen bestehen aus 6cm breiten Multiplexleisten (Stärke 18mm) und zusätzliche 2cm breite Aussteifungsleisten.

    Als zusätzliche Versteifung haben alle Ecken noch kleine Aussteifungsschenkel bekommen.

    Die Verschraubung der Leisten habe ich mit den üblichen Pocket Holes verschraubt und verleimt, während die Aussteifungsschenkel zur Fixierung während der Verleimung mit 25mm Pinnnails befestigt wurden.

    Anschließend habe ich die Leisten geschliffen und sowohl auf der Außen als auch Innenseite mit einer 45° Fase versehen.


    Wenn sich jemand jetzt fragt, was diese kleinen Schenkel für einen Vorteil haben, einfach mal selber ausprobieren um wieviel besser die Winkelsteifigkeit hierdurch wird.


    … und ja …. Schande auf mein Haupt … mein Sägeblatt und die Wendeplatten auf meinem Fräser sind fertig, weshalb es teilweise Brandspuren gibt …. :unsure::unsure::unsure:








    Die Befestigung der Rahmen zur Ständerkonstruktion geschieht über die bekannten KEKU-Halter.

    Mann hätte hier natürlich auch Button-Fix nehmen können, diese benötigen aber entweder einen größeren Abstand der Rahmen zur Decke, weil sie runter geschoben werden müssen.

    Es gibt diese auch zum frontale Einrasten was meiner Meinung nach aber für Rahmen fürs Lösen viel zu fest sitzt und eher für Platten geeignet ist.


    Tipp (falls jemand diese nicht kennt):

    Zum Vorbohren von Senkschrauben gibt es sogenannte Zentrierbohrer.

    Diese haben einen versenkbaren vorderen Bereich mit einer Fase.

    Durch diese Fase findet man in jeder Senkbohrung immer genau die Mitte und die Schraube verläuft anschließend nicht.


    Der Halter ist übrigens an der richtigen Stelle verschraubt... :big_smile::big_smile:

    Auf den Leisten gibt es bei der Montage einmal die Markierung des gefrästen Langlochs und das der Mittelwange.

    Des Weiteren habe ich den Halter in Bezug zur Ständerwange bewusst um zusätzlich 1mm nach Innen gesetzt um eine Vorspannung im Halter zu haben.

    Auf dem Bild sieht es so aus als wenn der Halter an der falschen Stelle sitzt, er sitzt aber genau richtig, man sieht nur nicht die zweite Markierung, nicht da diese genau auf der Kante des Halters ist... :respect:





    … aufgrund der Begrenzung der Bildanzahl geht es gleich weiter….

    Eigentlich ist das im AV-Bereich (nicht-IT) mehr oder weniger Standard. Wir verwenden sowohl Middle Atlantic als auch Strong-Racks, und die Schrauben sind austauschbar und kommen in 200er-Dosen. :)


    BTW: Sehr schön gemacht, das alles. :respect:

    Ich habe das hauptsächlich geschrieben, für den Fall das sich jemand jetzt für Middle Atlantik interessiert und mein Hauptgedanke waren jetzt auch nicht unbedingt die Schrauben.

    … ich bestelle ja auch meistens die großen 200er Dosen.

    Mein Hauptgedanke waren eigentlich die Käfigmuttern.

    So passen die Auszugsschienen von NAS-Systemen nicht ohne weiteres in die Middle Atlanric Racks und man muss die originalen Gewinde aufbohren.

    Die Auszugsschienen haben auf der einen Seite nämlich eine Kralle die in die Öffnung der Käfigmutter passt und auf der anderen Seite eine metrische Schraube für Käfigmuttern die man nicht einfach austauschen kann.

    Diese Auszugsschienen liegen dann auch sehr hoch auf dem Rack auf und man muss die von mir verwendeten Abdeckschienen kürzen.

    Ich bohre das dann immer auf 8,5mm auf, hatte aber mal einen Freund der sich auf meine Empfehlung ein Middle Atlantic Rack gekauft hatte und das Aufbohren dann nicht witzig fand.

    Warum lackierst du sie nicht einfach schwarz, so mache ich das mit den meisten Schrauben.

    Ich bin kein großer Freund vom Schraubenlackieren.

    Wenn man die später wieder lösen muss, sieht der Kopf immer unsauber aus.

    Meistens kaltbrüniere ich Schrauben immer, dass funktioniert nur leider bei verzinkten Schrauben nicht so gut und Flachlopfschrauben gibt es in kleinen Mengen aber leider nur verzinkt.

    Angeblich soll das kaltbrünieren von verzinkten Schrauben unter Einsatz von Rotwein möglich sein, muss das aber noch einmal nachlesen.


    … eigentlich mache ich mir viel zu viel Gedanken mit Details die niemand bemerken würde, aber mich machen genau solche Details wahnsinnig bis ich sie gelöst habe …


    Vielleicht fräse ich mir auch kleine Abdeckungen.

    Wenn ich eine Lösung habe, stelle ich die Bilder ein.

    ... und weiter geht es:

    Rack (Technik):

    Neben der Verkabelung habe ich jetzt auch die Technik und den Aufbau meiner Racks fertiggestellt.

    Zur kurzen Übersicht hier das Bild vom Anfang (#1) und der finale Stand.


    ALT:



    NEU:



    Im Wesentlichen wurde jetzt der MadVR Extreme MK1 gegen den MK2 getauscht, die Verschraubungen haben ihre Verblendungen bekommen und die Seitenteile (inklusive LED-Leisten) habe ich fertiggestellt.

    Die Stromverteilung und Netzaufbereiter hatte ich bereits im Zusammenhang mit der Stromunterverteilung und Stromverkabelung geändert, wollte damals aber noch kein Bild einstellen.


    Info:

    Die Racks sind von Middle Atlantic und zwar der Typ Slim 5 (falls jemand Middle Atlantic nicht kennt).

    Ich bevorzuge die Racks von Middle Atlantic, weil das der einzige Hersteller ist, bei dem man gebürstete und eloxierte Blenden kaufen kann.

    Natürlich kann man diese auch anfertigen lassen, und einen Eloxierer findet man an jeder Ecke, aber meistens sieht dann beim Nachkauf auch die Bürstung oder die Eloxierung sieht unterschiedlich aus.


    Nachteil von Middle Atlantic:

    Der Einbau der Geräte geschieht nicht mit den üblichen Käfigmuttern von Serverracks sondern es gibt bereits vorhandene Gewindebohrungen.

    Da die Gewinde wiederum im Zollformat sind, findet man in Europa nur schwer schwarze Schrauben hierfür und man muss deshalb auch die originalen Schrauben nehmen.

    Tipp:

    Middle Atlantic hat Schrauben mit Kreuz und die in den USA und Canada so beliebten Innen-Vierkopfschrauben mit Sicherheitspin (HSK Guardian).

    Meiner Meinung nach haben die Innen-Vierkopschrauben (HSK Guardian) eine höhere Festigkeit, da sie aber keine Kennung haben, kann ich das nicht sicher bestätigen.


    Rack (Schraubenverblendung):

    Die Schraubenverblendung die ich verwende sind ebenfalls von Middle Atlantic, jedoch verwende ich nicht ihr Montagesystem hierfür.

    Es handelt sich hierbei um gebürstete und eloxierte U-Schienen, die in eine zusätzliche Kunststoffscheibe bei den Montageschrauben einrasten sollen.

    Leider ist dieses System nach der Montage aber so fest, dass man die Schienen nur noch schwer wieder entfernen kann und sie oft sogar verbiegt.

    Aus diesem Grund verklebe ich schon immer Neodym-Magnet in den Schienen, und zwar genau an den Stellen,an welchen die Schrauben sind.





    Rack (Seitenblenden):

    Die Slim 5 Serie von Middle Atlantic hat serienmäßig keine Seitenteile, da diese Racks unteranderem für den Wandeinbau vorgesehen sind.

    Es gibt zwar Seitenblenden die man extra bestellen kann, diese habe ich aber nie benötigt, da ich früher angefertigte Shōji Seitenblenden hatte und diese noch mit Kumiko-Elementen geschmückt hatte.

    Ich möchte hier aber nicht zu sehr Off-Topik werden … einfach mal nach Kumiko suchen…


    Info:

    Die meisten kennen Shōji-Wände/ Türen aus Japan und viele sind der Meinung das diese mit Reispapier bespannt sind.

    Es handelt sich hierbei aber nicht um Reispapier sondern um Papier vom Maulbeerbaum, da nur dieses Papier nach dem verkleben und befeuchten sich gleichmäßig in allen Richtungen zusammenzieht und dann extrem hart wird.


    In meinem Fall habe ich diesmal für die Seitenblenden wieder einmal Valchromat genommen.

    An anderer Stelle hatte ich schon einmal geschrieben, dass es sich bei Valchromat nicht um durchgefärbtes MDF handelt.

    Valchromat kommt aus Portugal ist leider ca. 2-3x teurer als durchgefärbtes MDF.

    Der große Vorteil ist aber die viel größere Festigkeit (da ein spezieller Kleber verwendet wird), eine bessere Widerstandfähigkeit gegen Feuchtigkeit und meiner Meinung nach eine gleichmäßigere Färbung wenn man es ölt.

    Neben dem normalen Schleifen und Fasen, habe ich im vorderen Bereich einen Bereich für schwarze LED Profile eingefräst und im oberen Bereich einen Kabelkanal, damit ich die Verkabelung der Stripes unsichtbar nach innen leiten kann.

    Geölt habe ich die Seitenblenden mit Rubio Monocoat.

    Bitte beim Suchen nicht beim Preis erschrecken.

    Das Öl ist zwar nicht sehr billig, ist aber extrem ergiebig, stinkt bei weitem nicht wie die üblichen Hardwachsöle und Schadstellen können ohne Problem später ausgebessert werden.

    Viele mögen das vielleicht nicht glauben, aber Beschädigungen können später ohne Probleme ausgeschliffen und nur im Teilbereich nachgeölt werden.

    Es gibt überhaupt keine Farbansätze und die Stellen sind auch mit Querlicht nicht zu erkennen.


    .... übrigens ... ich habe "ca. 110ml" für beide Seitenflächen benötigt (Innen und Außen).

    …. Ja ich weiß …. die verzinkten Schrauben zur Befestigung ärgern mich auch … aber ich habe leider noch keine schwarzen M6 Flachkopfschrauben gefunden ….






    Da gibt es doch wenig dokumentierte Berechnungen für Beamer vs Bass für den Einsatz. dH durch Versuch findet man die richtige Position und Stärke? Oder wird das gemessen (zB Klippel) ?


    Es gibt zwar keine Programme speziell für Beamer vs. Bass, aber bezüglich Frequenz und Schwingungsschutzlösung elastischer Lagerung gibt es im Ingenieurwesen natürlich schon einiges.

    Leider wie vieles nicht kostenlos und aufgrund der Komplexität auch sehr teuer.

    Für einen Heimkinobauer definitiv nicht bezahlbar.


    Ich glaube mich aber zu erinnern, dass eine Firma in Deutschland ein einfaches Tool hat, ich kann mich nur nicht mehr an die Firma erinnern.

    Wenn ich mich nicht täusche war der Name des Programms FrequenzCalc oder FreqCalc und man konnte es zur Berechnung von Sylomer und Sylodyn nutzen.

    Ich habe es aber nie ausprobiert, habe es nur durch Zufall im Internet einmal gesehen und kann die leider nicht sagen ob es etwas taugt oder was es kostet.

    Wird schon passen. Ich habe da auch keine professionelle Erfahrung nur habe ich in mühevoller Zeit und Leid gelernt, dass Dinge die ich entkoppel, keine Geräusche machen, aber einfacher schwingen. Daher werden bei mir Subs an Betonwände geschraubt und jetzt die Hushbox an die Spannbetondecke. Bisher hat das gut funktioniert aber schließt ja nciht aus, dass din Weg ebenso gut oder besser funktioniert.Ist bei mir eher eine "Gefühlssache".



    Ja das Thema An-, oder Entkoppeln gibt es gerade in der High End Szene (.... ja ich weiß böses Wort "High End" ....) schon seit den 80er als die ersten Austauschfüße und "High End Racks" auf den Markt kamen.

    So hatte Bowers & Wilkins damals der 800 (.... ja die 800er ist noch lange kein High End ... :unsure: .. wie Kharma, MBL, WIlson Audio usw. ...) von Serie folgende Füße beigelegt:



    Info:

    Im Auslieferungszustand hat man Rollen und kann diese gegen diese Füße austauschen.

    Das Gewinde am Spike ist ein M20, die andere Seite ist ebenfalls aus Sylomer und das Teil wiegt ca. 0,3 kg. x 3 Stk.

    Ich glaube das war damals ein Easter Egg und die Entwickler hatten eine helle Freude damit über Jahre die Diskussionen zu lesen welche Seite man jetzt benutzen sollte.


    Das Thema Anregung, und Resonanzfrequenzen ist leider auch nicht so einfach wie viele sich das vorstellen.

    Das Motto "ich Entkopple alles" kann genauso in die Hose gehen wie "ich betoniere alles" und kopple alles an.

    Am Ende geht es doch nur um das Thema Luftschall der eine Massenanregung verursacht, und damit Körperschall produziert, oder eine direkte Anregung durch einen schwingenden Körper.

    Jeder der Maschinenräume oder Hochhäuser einmal geplant hat weiß wie schnell hier auch Theorie und Praxis manchmal nicht funktionieren.

    .... und ich rede hier noch nicht von Schwingungsdämpfer die in Hochhäuser gegen Erdbeben eingesetzt werden.

    Such mal nach "Taipei 101 Schwingungsdämpfer"...


    Bei meiner Gesamtkonstruktion habe ich mir schon etwas dabei gedacht warum manche Themen entkoppelt werden aber auch entsprechende Masse haben.

    Klar kann auch ich am Ende einen Fehler gemacht haben, aber dann muss am Ende halt eine Lösung dafür finden.

    Genau aus diesem Grund setze ich nicht von Anfang an Sylomer ein.

    In den Bilder vom Bau der Auszugsplatte konnte man im Innenaufbau drei massive Bereiche sehen, die genau dazu dienen im Notfall später Fräsungen vorzunehmen und den Beamer direkt zu entkoppeln.

    Wenn der Beamer erst einmal steht und eingerichtet ist kommen hier auch noch Klammern die die genaue Position festhalten (aus dem Grund habe ich auch die kleinen Metallplatten eingelassen)


    Momentan vertraue ich aber meiner Statik der Ständerkonstruktion, denn wenn ich dieser nicht vertrauen würde, würde ich mich sicher nicht mit meiner Familie darunter setzen.


    Da haben wir viel Vorstellungskraft. :big_smile: Bei Deiner Baudoku kommt öfter mal der Gedanke, sch...... für sowas hät ich auch gern die Zeit und das Fachwissen. Wenn ich das nächste mal in Deiner Nähe bin drohe ich mit Besuch. Bin schon auf Deine nächsten Berichte gespannt. :respect:



    Da gibt es doch wenig dokumentierte Berechnungen für Beamer vs Bass für den Einsatz. dH durch Versuch findet man die richtige Position und Stärke? Oder wird das gemessen (zB Klippel) ?

    .... die Zeit habe ich nur, weil ich eine seltene Schlafkrankheit und dadurch keinen Tiefschlaf habe.

    Aus diesem Grund komme ich auch mehrere Tage ohne Schlaf aus, habe für viele Themen mehr Zeit zur Verfügung und niemand sieht mir das an.

    ... meine Kapp und Tauchsäge erlauben mir meine Frau und Tochter aber leider auch in der Nacht nicht zu benutzen ... :rofl:

    Ich benötige eigentlich maximal 2 Stunden pro Nacht und dann ist das auch kein Schlafen, sondern eher ein Dösen bei dem ich alles Mitbekomme was um mich passiert.


    Du bist jederzeit herzlich eingeladen.

    Schreib mir einfach eine Nachricht und zur Zeit bin ich auch extrem flexibel.


    Bezüglich nächster Bilder wird es jetzt wieder etwas dauern.

    Ich muss noch Leitungen für die Kühltechnik im Technikraum installieren, damit mein Kältetechniker endlich die Anlage befüllen und in Betrieb nehmen kann (das mache ich natürlich nicht selber und ist auch verboten).

    Dann muss ich erst einmal meine ganzen 25mm Holzplatten für die Subwoofer im Lagerraum auf Transportmaße schneiden, damit ich an die Platten für die Huschbox komme und ich habe auch noch etliche Meter Aluprofile für die LED Sockelbeleuchtung zu schneiden und zu befestigen.


    Darüber hinaus bin ich schon seit Wochen an einer Lösung dran, den abnehmbaren vorderen Teil meiner Hushbox luftdicht zum fixen Bereich zu bekommen.

    Ich baue ungern eine Hülle aus doppelwandigem MDF mit 8cm Stärke und habe dann einen Luftspalt beim abnehmbaren Teil.

    Aufgrund der niedrigen Decke muss das Teil von vorne geschoben werden und dabei habe ich immer einen Spalt im Bereich des Gleitbereichs.

    Normale Dichtungen mögen es gar nicht wenn sie seitlichen Druck ausgesetzt werden und ich bin schon am Überlegen handelsübliche Schall-Ex Leisten einzulassen.

    Ich habe auch schon mit einem Dichtschlauch experimentiert, den ich einlassen könnte und bei Kontaktauslösung über einen kleinen Kompressor den Luftspalt abdichtet.

    Meine aktuelle Lösung läuft auf eine doppelte Führungsnut raus die ich mit einer Filzdichtung ausfülle.

    .... so richtig zufrieden bin ich damit aber nicht .....

    Genau aus diesem Grund sind Schiebetüren so schwer dicht zu bekommen.

    .... ich brauche da einfach mal ein wenig Abstand, damit ich mich nicht zu kompliziert denke ....


    .... aber Bilder werden kommen.

    @Chris, Moe


    Ich hoffe meine Antworten sind jetzt nicht falsch rübergekommen, da ich natürlich für jeden Tipp/ Hinweis dankbar bin, denn manchmal verrennt man sich auch in seinem Konzept und man übersieht manche Punkte.

    Ich weiß das sehr zu schätzen und beim letzten Hinweis von Andy habe ich ja meine Hushbox, Kühlung und Lüftungssimulation auch noch einmal nachgerechnet und meine eigentlich vorgesehene Komplexität rausgenommen.

    Bezüglich möglicher Schwingungen habe ich aber viel unternommen und sogar Schwingungsmessungen der Baugruppen vorgenommen.

    Ich kann Chris Bedenken dennoch nachvollziehen. Ich habe meine hushbox nun auch fest an die Stahlbetondecke geschraubt, statt vorher entkoppelt im Ständerwerk. Seitdem gibt's auch weniger Bildvibrationen, da jetzt nur noch das Tuch vibriert.

    Ich kann mir vorstellen woher die Bedenken kommen, aber das ist kein normales Ständerwerk.

    Die gesamte Ständerkonstruktion ist ein Bauteil und vom Haus entkoppelt.


    Mein Problem ist einfach, dass ich einfach zu faul im machen von Bilder bin und natürlich auch nicht alle meine Tricks verraten möchte/ kann.

    Jeder der zu Besuch kommt verrate ich aber gerne mehr und wenn ich fertig bin, wird sicher auch der Eine oder Andere aus dem Forum nach einem Besuch einen Bericht schreiben und bestätigen das mein Konzept tatsächlich funktioniert.

    2014 waren ein paar vom HDRGB bei mir in Wien zu besuch und ich glaube ich konnte sie überzeugen das ich weiß was ich mache.

    .... auch wenn ich der Einzige bis heute ohne Bilder bin.

    ..... Ergänzung... . Da es vielleicht nicht ganz so klar ist ...


    Das Podest hinter der Leinwand ruht grundsätzlich auf einem dreischichtigen Aufbau, jede Standfläche der einzelnen Lautsprecher ist von einander getrennt.

    Die Baffle Wall ist ebenfalls vom Podest getrennt und beides ist wiederum vom Bodenaufbau und das alles von den beiden Ständerkonstruktion (vorne und hinten) getrennt.

    Die hintere Ständerkonstruktion (inkl. Deckenkonstruktion) ist einzig mit der angestellten doppelt beplankten Ständerkonstruktion der Lüftungstechnik verbunden.

    Die Lüftungstechnik hat aber wiederum keine Verbindung mit den raumbildenden Wänden des Lütungsraum, sondern hängt entkoppelt an der Betonwand des Hauses.

    Einzig vier Rohrhalter der Lüftungsrohre bilden hier eine Brücke.

    Da alle Lüftungsrohre aber beim Übergang zur Lüftungstechnik mit ca. 20cm breiten Gummimuffen anflanschen, wird es auch hier Übertragung geben.


    Jeder der die Bilder gesehen hat, und bisher das ganze einmal live gesehen hat musste zugeben, dass man nicht einmal im Ansatz erkennt an was ich alles gedacht habe.


    .... und wer baut schon seine eigenen Schallschutztüren .... und Du kennst meine Story vom Iriskenner den ich eigentlich umsetzen wollte und dann aus Kostengründen doch aufgeben musste ... :cray::cray:

    Servus Chris,


    Ich kenne diese Probleme und als ich noch in Deutschland lebte, hatte ich so ein Problem mit meinem Titan Projektor., im damaligen Dachkino.

    Hier war aber nicht meine Ständerkonstruktion das Problem, sondern das die Holzbalkenboden nur sehr schwer in den Griff zu bekommen war.


    Was man in meinem Baubericht nicht so genau erkennen kann ist, dass alle Einbauten grundsätzlich von einander getrennt sind.

    Grundsätzlich haben keine Einbauten Kontakt zueinander und auch das Ständerwerk ist vom Haus komplett entkoppelt.

    Wenn das Ständerwerk schwingen sollte, würde die gesamte Konstruktion (Deckenträger, Wandträger....) schwingen müssen, denn alles ist miteinander verbunden.

    Das funktioniert aber unabhängig meiner Maßnahmen alleine aufgrund der Masse und der gegenseitigen Aussteifung/Versteifung nicht.

    Man sollte dabei immer im Hinterkopf haben, dass quasi meine gesamte Konstruktion eine Raum in Raumkonstruktion ist (2x einmal im voderen-, und hinteren Raum) und mögliche Verbinder die man in Bilder sieht nur dazu dienen, Vertikalbewegungen zu dämpfen.

    Mit der Entkopplung von Bauteilen bzw. Resonanzfrequenzen von Bauteilen und Gesamtkonstruktionen beschäftige ich mich seit ich noch als Architekt meinen ersten T.... raum entwickelt gebaut habe.

    .... ich glaube Du kannst Dir vorstellen warum ich nicht darüber schreiben darf/ kann .... spätestens bei der Inbetriebnahme kann ich Dir mehr direkt erzählen/ zeigen ....


    Es gibt auch bezüglich der Hushbox/ Ständerkonstruktion noch ein paar Details in der Konstruktion, die den Rahmen hier sprengen würde und alle meine Details möchte ich ja auch nicht verraten.

    Ein gemeinsamer Geschäftspartner (von Dir) und Freund (von mir) aus Wien kennt den Aufwand den ich hier betreibe, den er hat es schon live mehrfach gesehen und hält mich für verrückter als viele hier glauben mögen.


    Übrigens finde ich es schon spannend wie oft heute immer wieder Sylomer ins Spiel kommt und dabei gibt es das schon seit Jahren und zumindest ich habe das im im Projektumfeld als Architekt schon öfters in Verwendung gehabt.


    .... schön das Du meinem Bericht seit damals noch immer folgst.


    Gruss

    Rudi

    ... und weiter geht es:

    Hushbox - Teil 2 (Bodenplatte Hushbox):

    Nachdem ich die Auszugsplatte (Serviceauszug) für meinen BARCO Freya fertiggestellt habe, wurde jetzt die Bodenplatte der Hushbox fertiggestellt.

    Aufbau der Bodenplatte ist genauso wie bei der Auszugsplatte, weshalb ich die Detailbilder diesmal nicht ganz so ausführlich zeige.

    Der einzige Unterschied ist die Größe, die Stärke der Gesamtplatte und das sie mit Steinwolle anstelle BASOTEC gefüllt ist.

    Aufgrund der Größe und des Gewichts habe ich diese Platte auch nicht in meiner Werkstatt gefertigt, sondern direkt im Kinoraum.

    Ich hoffe das jetzt auch die bereits eingestellten CAD-Zeichnungen deutlicher werden.


    .... einen Belastungstest habe ich auch gemacht, mich einfach selber auf die Auszugsplatte gesetzt und meine Berechnungen stimmen …. da gibt nichts nach ….. :dancewithme:rofl:


    Die Seitenwände sowie die Frontplatte mit meinem Port Hole von DT kann muss ich leider zu einem späteren Zeitpunkt herstellen, da die dafür notwendigen Holzplatten in meinem Holzlager ganz hinten stehen.







    ..... ich glaube ich habe einen Tick bezüglich Schrauben ... :dribble::dribble::dribble::dribble: .... keine Sorgen, dass ganze ist auch verleimt ....

    ... und weiter geht es:


    Hushbox - Teil 2 (Auszugsplatte):

    Die zweite Lage mit Aussteifungsstreben wurde vervollständigt, verschraubt und verklebt.

    Info:

    Mir ist auf den Bildern aufgefallen, dass sich aufgrund meiner Weitwinkelaufnahme, die Dimensionen verschieben.

    Die drei vollen Flächen, haben in Wirklichkeit eine Größe von 12 cm x 12 cm, sehen auf den Bildern aber eher wie ein Rechteck aus.

    …. Mea culpa … aber mit Fotografieren habe ich überhaupt keine Berührungspunkte und bin ein absoluter Laie.



    In weiterer Folge habe ich sämtliche Fächer mit Basotec gefüllt, die Deckplatte mit ihren Schraublöchern gebohrt und alle Löcher wieder auf der Ober- und Unterseite gesenkt.

    …. Irgendwie finde ich das Bohren und Senken beinahe beruhigend fasst schon meditativ … :dribble::dribble::dribble:




    Als letztes habe ich die Deckplatte verklebt, alle Schraubenlöcher auf der Oberseite verspachtelt, die Ober- und Seitenflächen geschliffen und alle Kannten mit einer 45°Kante gefast.

    Bei Multiplex gebe ich der Kante meistens lieber eine 45° Fase anstelle eines 1,5 oder 2mm Radius.


    Info:

    Falls es jemand interessieren sollte, die Schrauben sind nicht mit Leim und Schleifstaub verspachtelt, sondern mit einem Holzfüller aus Italien (Modostuc – Stuco per legno e Muri).

    Der lässt sich sehr sauber bis auf 0 ausziehen und ist, vor allem wenn man später noch lackiert, überhaupt nicht mehr sichtbar.

    Als letztes habe ich dann noch die Auszugsschienen mit ihren Haltewinkel sowie Rampamuffen befestigt und auf der Oberseiten 3x Metallplättchen eingelassen.

    Die drei Metallplatten dienen um die Auszugsplatte am Ende zur Leinwand auszurichten und als Orientierung bezüglich der Standfüße des BARCO.

    Auf Bildern sieht es oft so aus das dieser auf den roten Ecken steht, das sind aber nur Haltegriffe für den Transport und er hat in Wirklichkeit drei Standbeine.


    Falls es jemanden interessiert …

    Die Auszugsplatte hat Schienen ein finales Gewicht von 31,9 kg (mit Waage gemessen) und kommt mit den Schienen und Haltewinkel auf 56,3 kg.


    ….. und das ist nur die Auszugsplatte auf der der Beamer steht (125 cm x 75cm x 5,6 cm) und nicht der Bodenaufbau der Hushbox … :rofl:

    Als nächstes werde ich jetzt die Bodenplatte der Hushbox bauen (137 cm x 122cm x 7,6 cm), die hat ganz andere Dimensionen und ich rechne mit einem Gewicht deutlich über 100 kg.


    Willkommen in der Welt eines Verrückten ..... der eigentlich nur gerne bastelt .....





    Einem Standard-Palettenauszug würde ich da mehr vertrauen!
    Die Dinger gibt es fertig um 500,- und ab 300kg Traglast mit 800 x 1.200 mm Auflagefläche.

    Aber einfach kann ja jeder ;)
    Viel Glück mit deiner Konstruktion! Die zugegebenermaßen sehr monkig ausschaut, gefällt mir :thumbup:

    Ja den Palettenauszug hatte ich am Anfang auch zuerst in der Betrachtung.

    Vor ca. 2 Jahren habe ich ein Palettenhochregallager mit 22Tsd. Paletten geplant und bin damals auch auf die Idee mit dem Auszug des Beamers gekommen.

    Ich habe die vorliegenden, inklusive den passenden Montageschienen (davon habe ich kein Bild eingestellt), auch schon mit Sandsäcken (ca. 250kg) getestet und die geben bisher im ausgezogenen Zustand keinen Millimeter nach.

    Diese Plattformen habe ich übrigens schon öfters gebaut und bei einer Gesamthöhe von ca. 5,6cm halten die deutlich mehr als 300kg.

    ….. und mein Beamer wiegt ja „nur“ etwas über 100kg …